En Elda (Alicante), cuna histórica del calzado español, dos amigos de toda la vida han decidido reinventar la manera de fabricar zapatillas. Pablo Jaspers Callado, diseñador de calzado, e Ignacio Español -Nacho para los suyos y experto en impresión 3D- han unido sus conocimientos para lanzar Callnak. Se trata de la primera marca española que ha creado unas deportivas diseñadas y producidas en impresión 3D.
Un proyecto que lleva dos años gestándose y que va más allá de lo puramente tecnológico. Frente a una industria de la moda que genera excedentes y residuos a gran escala, estos jóvenes emprendedores apuestan por una producción bajo demanda y local. Consumidor Global conversa con ellos sobre los retos técnicos de imprimir un zapato en TPU, la reacción del mercado ante un producto tan disruptivo y el futuro de un sector que, quizá, esté a punto de cambiar.
--¿Cómo surge Callnak?
--Pablo: Ignacio y yo somos amigos de toda la vida. Yo soy diseñador de calzado y él es experto en impresión 3D. Hace un par de años me comentó que ya se podían imprimir zapatillas en 3D y no tardamos ni 15 horas en decidir que queríamos tirar adelante con el proyecto. Somos de Elda, una zona industrial zapatera, y hemos visto cómo poco a poco se ha perdido gran parte de la industria que había aquí. Queremos contribuir a traer de nuevo actividad a nuestra zona.
--¿Cuál ha sido el mayor reto de diseñar un zapato en 3D?
Pablo: No tiene nada que ver con diseñar calzado tradicional, donde trabajas con múltiples piezas, patrones planos y mucho proceso manual. Aquí todo se hace por ordenador. Hay que diseñar pensando en los criterios de impresión para que el resultado sea óptimo.
--Desde el punto de vista técnico, ¿cuál es el principal reto de materializar un diseño digital?
--Ignacio: Producir este tipo de calzado es completamente distinto. Trabajamos con materiales técnicos y, en el caso del TPU, nos enfrentamos a varias dificultades. Es un filamento que absorbe mucha humedad y hay que secarlo previamente. También debemos decidir cómo inclinamos la zapatilla al imprimirla, qué soportes utilizamos y qué material empleamos para que no se adhiera al producto final. Todos estos factores son clave para llegar a un producto de calidad, como el que estamos ya sacando.
--¿Cuántas pruebas habéis hecho hasta llegar al modelo actual?
--Pablo: Muchísimas. Hemos trabajado no solo en el modelo, sino en diferentes formas de impresión, materiales y máquinas. Hemos dedicado un año y medio exclusivamente a I+D hasta llegar al producto actual.
--¿Cómo está siendo la recepción por parte del público?
--Pablo: Está siendo buena. Al tratarse de un producto tan innovador, requiere explicación. La gente duda sobre si será cómodo, transpirable o útil para el día a día. Y la respuesta es que sí: es igual o incluso mejor que un calzado tradicional.
--¿Este tipo de zapatos puede sustituir al calzado tradicional?
--Ignacio: No. Creemos que se está creando un nicho nuevo: un zapato funcional que puede imprimirse y adaptarse a las tendencias. No pensamos que el calzado tradicional vaya a desaparecer, simplemente va a ir migrando. Esta industria sigue siendo necesaria y muy importante. De hecho, nuestros proyectos futuros buscan unir tradición e innovación. No creemos que el calzado tradicional desaparezca; al contrario, esto puede ponerlo aún más en valor, porque es un proceso que requiere mucho trabajo.
--¿Qué es el TPU, el material que usáis, y qué ventajas ofrece?
--Ignacio: El TPU es un material que garantiza resistencia, especialmente frente a la abrasión y al desgaste propio del uso diario. Evidentemente, si lo sometes a pruebas extremas como quemarlo o cortarlo, se romperá. No es indestructible, pero sí ofrece una resistencia elevada.
--Fabricáis bajo demanda, ¿cierto?
--Pablo: Sí, pero no es por una cuestión de volumen sino de ética. La industria de la moda genera mucho desperdicio, queremos producir bajo demanda para eliminar eso.
--¿El consumidor debe asumir que equilibrar originalidad, sostenibilidad y calidad implica pagar más de 30 euros por unos zapatos?
--Pablo: No se puede todo. Estamos enfocados en producir en Elda, de manera local y con proveedores de la zona. Eso significa que tenemos ese sobrecoste que no tendrían otras empresas que externalizan la producción a países con otras condiciones salariales y medioambientales. Por algún sitio, tiene que aparecer el precio.
--¿Es más difícil desarrollar el producto o ganarse la confianza del cliente?
--Pablo: Todo, la verdad. No hay nada que haya sido sencillo. Los pasos previos han sido más encubiertos. Llevamos dos años haciendo pruebas para ver comprobar que es un producto viable y que funciona. Ahora llega el momento de transmitir los valores de la marca, conseguir que el producto se vea y queremos mostrar que se puede hacer calzado de forma distinta y más consciente.
--¿Qué expectativas tenéis con la marca en 2026?
--Ignacio: A finales de mayo vamos a presentar tres nuevos modelos unen tradición e innovación. Haremos una colección cápsula y sacaremos un modelo en verano. En septiembre lanzaremos ese mix utilizando distintas técnicas para también revalorizar el producto. Además de los lanzamientos, acudiremos a distintas ferias para ir haciendo crecer la marca. Nos interesa especialmente que la gente pueda probar el producto, verlo y tocarlo. No es algo anecdótico, es tangible y cómodo.